EMEK YOĞUN ÜRETİMDE KALİTE SİSTEMİ

Kalite Nedir?

Kalite, müşterilerin beklentilerini en iyi şekilde karşılayabilme derecesidir. Aynı zamanda, ürünün belirlenen kriterlere uygunluğunu ve hatasız olma durumunu gösteren bir performans göstergesidir. Başka bir ifade ile kalite üretilen ürün ve ya servisin, müşterinin istediği ürün ve ya servisten sapma miktarını gösteren bir performans göstergesidir.

Kalite, üretimden dağıtıma uzanan bütünsel bir süreçtir. Bu makalede; emek yoğun sektörlerde, en maliyetli ve kritik süreç olan üretim kalitesinden bahsedeceğiz. Üretim kalitesinin sağlanabilmesi için, hammadde girişinden ürünün teslimatına kadar olan her bir proseste kalite izlenebilir olmalıdır.

Kalite Kontrol Nedir?

Kalite kontrol; ürünün müşteri taleplerine uygunluğunu denetleme işlemidir. Üretim içi kalite kontrol işlemleri sonucunda, üretim kayıpları ve ürün hataları tespit edilir.

Fabrikalarda her bir operasyon bir önceki operasyonun, her bir proses önceki prosesin nihayetinde müşteri son prosesin müşterisi kabul edilerek hatasız aktarma amaçlanır. Bu nedenle istatistiksel peroses kontrol bir sonraki operasyona, hat sonu kalite kontrol bir sonraki prosese ve son proseste final kalite kontrol yapılır.

Katma değer yaratmayan faaliyetlerin ortadan kaldırılması, rekabet ortamında işletmelerin kâr amacına ulaşması açısından önemlidir.

Katma değer analizi yapılırken 3 ana soru sorulur.

  1. Ürün ya da hizmeti fiziksel olarak değiştiriyor muyuz?
  2. Müşteri bu işlem karşılığında ödemeyi kabul ediyor mu?
  3. İlk yapıldığında doğru yapıldı mı?

Bunların dışında yapılan işçilikler, işletmeye para kazandırmayan yalnızca maliyet yaratan ekstra işçiliklerdir.

Kalite kontrolde,  kontrolün kayıt altına alınması ve analizlerle birlikte değerlendirilerek, geçmiş hataların tekrarlanmasını engelleyecek bir sistem kurmak gerekir.  Aksi halde kontrol işlemi, işletmeye katma değer yaratmayan ek maliyet getirecek ve tekrarlanan işlemlerle sorunlardan kaynaklanan maliyet düşürüleyemeyecektir. İşletmede kurulan doğru bir kalite kontrol sistemi, sonuçların kayıt altına alınması ve analiz sonuçlarına göre iyileştirmeler yapılması, tekrar işlemlerden doğan ek maliyetleri ciddi oranda azaltacak, firma karlılığını arttıracaktır.

Kalite kontrol sisteminin kurulması ile elde edilecek faydalar;

  • Ürün veya servisin müşteri taleplerine uygun olmasının sağlanması,
  • Müşteri şikayetlerini minimum seviyeye indirerek müşteri memnuniyetinin artması,
  • Çalışan farkındalığının artarak hataların ve buna bağlı oluşan kayıp sürelerin minimuma indirilmesi,
  • Sürekliliği olan sorunlara çözüm üretilerek sorunların tekrarlanmamasının sağlanması,
  • Değer yaratmayan bir işlem olan tamir işleminin minimuma indirilmesi,

Emek yoğun üretimlerde kalitenin istenilen standartlarda tutulabilmesi, diğer üretim şekillerine göre oldukça zordur. Bu standartlığı sağlayabilmek için metot standartlaştırma çalışmaları yapılmalı, ürün ve kalite anlık olarak izlenerek, sorunlara anında çözümler bulunmalıdır.

İzlenebilirlik

İzlenebilirlik kavramı, yönetim sistemleri açısından genel olarak bakıldığında bir ürün veya hizmetin anlık geriye doğru takip edilebilir olmasıdır.

İzlenebilirlik sayesinde herhangi bir hata ile karşılaşıldığında, üretim geçmişine dönerek; hangi hatta üretildiğine, hangi operatör tarafından hangi operasyonların yapıldığına, hangi kalite kontrol personelleri tarafından hangi hataların bulunduğuna, bunların hangi tarihlerde yapıldığı gibi detay bilgilere ulaşılabilmektedir. Böylece aksiyon alanları rahatlıkla belirlenerek, çözüme ulaşılabilir.

Ayrıca, firmanın böylesine önemli bilgilere ulaşması, müşterileri açısından oldukça değerlidir. Düşünün ki, bir markanın yöneticisisiniz ve ürünlerinizi üreten fason imalat atölyeleri var. Bu atölyelerde izlenebilir üretim sistemi mevcut. Mağazanızda sattığınız bir ürün nihai müşteriden bir sebeple geri döndüğünde, o ürünün hangi atölyede, hangi hatta, hangi makinelerde hangi operatör tarafından, hangi operasyonların yapıldığı bilgilerine ulaşabiliyorsunuz. Bilginin zenginlik olduğu bu dönemde, böylesine önemli bilgilere ulaşmak firmalar tarafından paha biçilemezdir. @rgeMAS üretim takip sistemi ile, üretimin hem ölçülebilirliği hem de kalite anlamında izlenebilirliği sağlanmaktadır.

Bundle Sisteminin Kalite Takibi İçin Önemi

Bundle sistemi, izlenebilirlik ve ölçülebilirliğin temelidir. Operatör bazlı verimlilik ve kalite, anlık olarak ölçülebilir. Bir hata tespit edilmesi durumunda, hatayı hata yapana tamir ettirilerek anında çözüm sağlanır. Böylece tamir konusunda bir disiplin oluşturulur ve üretimde tamir edilmeyi bekleyen yarı mamul yığınları görülmez.

Kalitenin real-time ölçülüyor olması, sorunlara anında müdahale etme şansı yaratır.

Bundle sisteminde hangi ürünün hangi bundle’a  ait olduğunun bilinmesinin yanı sıra emek ve malzeme geçmişi de bellidir. Her bir ürünün her bir operasyonunun hangi operatör tarafından yapıldığının bilinmesi sayesinde, sorunların kaynağı analiz edilerek kalıcı çözüm sağlanır. Aynı zamanda operatör tarafında da farkındalık oluşur. İşi yapan kişilerde farkındalık oluşturmak çoğu zaman sorunların direkt olarak çözülmesini sağlayacaktır.

@rgeMAS sistemi sayesinde; her bir operatörün kendi cihazında ve tv ekranlarında kalite bilgileri gösterilerek, iş yapan kişilerde farkındalık daha da artırılmaktadır.  Ayrıca  prim sisteminin tamamlayıcısı olarak da kalite sonuçları kullanılmaktadır.

@rgeMAS sisteminde kalite kontrol 6 ana bölümden oluşmaktadır. Sistem bu verilerin kayıt altına alınarak aynı zamanda analizine de olanak sağlar.

Üretimde darboğaz kavramı, sürecin en zayıf halkasını ifade eder. Fabrikanın üretim kapasitesi, ancak darboğaz olan prosesin üretim kapasitesi kadardır.

Darboğaz yönetiminde dikkat edilmesi gereken en önemli konu; darboğaz prosese zamanında ve kaliteli ürün verebilmektir. Eliyahu M.Goldratt’ın “Amaç” isimli kitabında da belirttiği gibi; darboğaz prosesin önünde kalite kontrol işleminin olması, darboğazda boşa işlenen hatalı malların azaltılmasını ve daha çok satışa yönelik malzemenin darboğazda işlenmesini sağlayacaktır.

Konfeksiyon firmalarının ilk ve en önemli darboğazı, dikim prosesidir. Bu nedenle dikim darboğazını yönetmek için bu bölüme verilecek olan kumaş, aksesuar, iplik tam zamanında ve kaliteli olacak şekilde verilmelidir. Bu amaçla kumaş kalite kontrol ve tasnif işlemleri son derece önem arz etmektedir.

Kumaş kalite kontrol

Kumaş kesilmeden önce, kumaş hatalarını tespit etmek amacıyla yapılan kalite kontrol işlemidir. Operatör dakikada 8 – 20 metre arasındaki bir hızla hareket eden ışıklı bir pano üzerinde kumaşın kalite kontrolünü gerçekleştirir. Herhangi bir hatayı yakaladığı anda kumaşı hareket ettiren motoru durdurarak, hatanın kumaş üzerindeki yerini işaretler ve motoru tekrar çalıştırır.

Kumaşın tamamı kontrol edildiğinde, her bir metreye düşen hata sayısına göre kumaş sınıflandırılır. Denetim sırasında, operatör değişik türlerden normalden fazla sayıda veya aynı türden çok fazla sayıda hataya rastlarsa üretim bölümüne gereken uyarıyı yaparak, üretimdeki olası hataların giderilmesini sağlar.

@rgeMAS sistemi ile birlikte, her bir kumaş topunda tespit edilen hata sayısı, hata çeşidi, ek sayısı, kumaş metrajı kayıt altına alınarak detaylı analizler yapılabilir.

Tasnif

Kumaş kesildikten sonra dikim hattına girip bir mamül olmadan önce, bir mamülün tüm parçalarının (beden, kol, yaka, manşet vb.) kontrol edilerek parçalarının eşlendiği bölüm tasnif bölümü olarak adlandırılır. Bu noktada montajı yapılacak tüm parçalar hem kontrol edilir, hem de hatalı olan parçalar ayrılarak yerine sağlam parça konulur. Bir model için kontrol noktasının yapıldığı ilk kısımdır. Artık kumaş özel olarak o model için kesilmiş ve kontrolü başlamıştır.

Inline kalite kontrol

Üretim hattı içerisinde ürün kontrolü, inline kontrol elemanları tarafından, tüm operasyondaki ürünler kontrol edilerek yapılır.

Bir gömlek üretim tesisinde yaka hazırlandıktan sonra montaj bölümünde gömleğe takılır ve kapatılır. Bütün bu işlemler tamamlandıktan sonra, yaka hazırlık kaynaklı, yaka simetrisinde bozukluk tespit edilirse; ancak yaka kapama dikişi ile yaka takma dikişi söküldükten sonra tamir işlemi yapılabilir. Proses tamamlanıp üzerine diğer işçilikler yapıldıktan sonra tekrar tamirinin yapılması, hem vakit kaybettirecek hem de gereksiz yere işçilik yapılmış olacaktır. İşte Inline kalite kontrol’ün amacı, ortaya çıkması muhtemel hataları önceden ve yerinde tespit ederek, zaten darboğaz olan dikim bölümünün gereksiz yere vakit ve işgücü kaybetmesini engellemektir.

Dikim hattında inline kontrol elemanları, ürün dikilirken ilk periyotta sorumlusu olduğu hattın ilk operasyonundan son operasyonuna kadar her bir operasyondan belli sayıda rastgele ürün kontrol ederek ölçü, kumaş, makine, dikiş kaynaklı ortaya çıkması muhtemel hataları önceden tespit ederler. İkinci periyotta ise, sadece ilk periyotta hata bulduğu ve hata olma ihtimali yüksek kritik operasyonları kontrol eder. Tekli periyoda geçtiğinde ise yeniden tüm operasyonlar kontrol edilir… Bu şekilde gün bitene dek 8 periyot tamamlanır. Yapmış oldukları ölçüm ve kontroller @rgeMAS sisteminde el terminalleri kullanarak kayıt altına alırlar.

Raporlarda; her bir periyotta / saatte her bir operasyondan kaç adet gözlem alındığı, kaç hata bulunduğu, bulunan hata sınıfları ve açıklamaları gibi bilgilere rahatlıkla ulaşılabilir. Her bir inline kontrol elemanının gün boyu kaç adet gözlem aldığı kaç hata tespit ettiği bilgisi ile bu kişilerin performansları takip edilebilir.

Inline kontrol sırasında hata tespit edilen operasyon ve operatörler, %100 kontrol olan bant sonu kontrol raporunun sonuçları ile kıyaslanabilir. Korelasyon analizi ile bu değişkenler arasındaki ilişki, bu ilişkinin yönü ve şiddeti belirlenerek inline kalite kontrol işleminin ne kadar başarılı olduğu tespit edilebilir.

Bant sonu kontrol

Dikim sonunda kontrol elemanlarının ürünleri %100 kontrol ettikleri ve kayıt altına aldıkları bölümdür. Bant sonu kontrolde bir sonraki prosese hatalı ürün gitmemesi amaçlanır.

@rgeMAS sisteminde bant sonu kontrol analizinde; operasyon kalitesi, operatör kalitesi, bant ve üretim siparişi kalitesi sonuçları değerlendirilebilir.

Kalite hataları; operasyon metodu, operatör yetkinliği, operatörün yanlış metot ile çalışıyor olması, doğru işe doğru adam kullanmama, kumaş tipi kaynaklı metotsal değişim ihtiyacı, makine kalitesi ve ortam şartlarından kaynaklanıyor olabilir. Bu kontrol tipi ve sonuçlarının yorumlanması ile en çok hata yapılan operasyon/operatör/üretim siparişi ele alınarak hata sebepleri araştırılabilir ve çözüm üretilebilir. Her birinin tarih bazlı kalite performanslarındaki değişim incelerek, bulunan çözümlerin kaliteye etkisi tartışılabilir.

Final kalite kontrol

Paketlemeden hemen önce kontrol elemanlarının ürünleri son kez %100 kontrol ettikleri ve kayıt altına aldıkları bölümdür. Final kalite kontrol sonucu elde edilen veriler; 1. kalite, 2. kalite, tamir, leke, defo şeklinde kaydedilmektedir.

Final kalite kontrol; müşteriye hatalı ürün gönderilmesini önleme amacıyla yapılan ve ürünlerin tamamının kontrol edildiği bölümdür.

Hem bant sonu kontrolde hem final kontrolde ürün bazlı analiz yapılabilir.

@rgeMAS sistemi ile birlikte ürün bazlı analiz yapılırken;

  • Her bir üretim siparişinin sipariş adeti,
  • Kontrol edilen ürün adeti,
  • Hatalı ürün adeti,
  • Kontrol adeti (tekrar kontroller dahil edilir),
  • Hata adeti,
  • Kalitelilik oranları,
  • Ürünün anlık kalite durumu,
  • Sağlam ürün adeti (1.kalite),
  • 2.kalite ürün adeti (defo, leke vs detayı ile),
  • Tamir edilecek ürün adeti (anlık tamir durumunda olan ürünler),
  • Tamir edilen ürün adeti (tamir edilmiş anlık sağlam durumunda olan ürünler de dahil edilir),
  • Rft (Right First Time) – İlk seferde doğru üretilen ürün sayısı,
  • Her bir ürünün kaç kez hangi kontrolcü tarafından kontrol edildiği,
  • Her bir kontrolde bulunan hata detayları,

Bilgilerine ulaşılarak detaylı analizler yapılabilir.

Inspection

Sevk edilmek üzere depoya teslim edilen ürünlerin, örnekleme yoluyla son kontrollerini yapmak ve mamulü müşteriye gönderilmeden önce kalite standartlarına uygun hale getirmek amacıyla Inspection yapılır.

@rgeMAS sisteminde, her bir üretim siparişi için, AQL (Kabul edilebilir hata seviyesi-Acceptable Quality Level) standartlarına göre belirlenmiş kontrol edilmesi gereken ürün sayıları beden bazında belirlenir. Inspection yapan personel, belirlenen bu sayıya göre ölçü ve görsel kontrol yapar ve gözlemlediği hataları kayıt altına alır. Tespit edilen hata sayısı ve kritiklik seviyesi (minör / majör) AQL standartlarına göre belirlenen hata alt limitinin altında ise, ürünlerin tamamı açılarak üretimde yeniden kontrol işlemi yapılır.

Inspection, müşteriye hatalı ürün gönderilmediğinin teyidini almak için yapılan istatistiksel kalite kontrol işlemidir. Böylece, müşteriye en yüksek kalitede ürün gönderilmesi sağlanarak müşteri memnuniyeti artırılmış olur.

ARGE BİLİŞİM LTD ŞTİ                               

“Kalite sistemleri uygulama notları derlemesi”

Pınar EKMEN

Verimlilik ve Kalite Danışmanı

İlginizi Çekebilir: İzlenebilir, Ölçülebilir Fabrikalar