Verimlilik ve Kalite Geliştirme Projeleri

BLOG

Dünya nüfusundaki artış pazarın büyümesini sağladı. Ancak bu büyüme sınırlı olan kaynakları paylaşanların sayısının artmasına da neden oldu. Üretim konusundaki rekabet ortamı kızıştı ve artan ivme ile kızışmaya devam ediyor. Bu rekabet ortamıyla birlikte varolan kaynakların daha etkin kullanılması önem kazanmaya başlamıştır. Bilindiği gibi kaynakların etkin kullanılması verimliliğin yükseltilmesi anlamına gelmektedir.

 

Verimlilik, mühendisliğin önemli konularından biridir. Özellikle rekabetin her geçen gün artmasıyla çok daha önemli hale gelmeye başladı. Buna bağlı olarak da benim gibi bu konular üzerinde çalışan mühendislerin sayısı da artmış oldu.  Endüstri, elektronik ve bilgisayar mühendisliği bilimlerini kullanarak ‘Verimlilik ve kalite ölçme, arttırma’ konularında üretim yapan, firmalara hizmet sunan @ARGE BİLİŞİM’in yöneticisiyim.

 

Bu yazıda bilimsel detaylara çok girmeden, genel bir fabrika modellemesi yaparak ‘Verimlilik ve kalite artışı’ konusunu anlatmaya çalışacağım.

Dilerseniz eskilerde daha sık kullanılan Arapça kökenli ‘bereket’ kelimesi ile başlayalım. Sözlüğü açıp baktığımızda bereket kelimesinin karşısında ‘çokluk, bolluk, verimlilik’ gibi kelimeler görülecektir. Nüfusun çoğunun tarımla uğraştığı yıllarda, insanların tarladan elde ettiği ürünün bolluğunu için kullanıldığını anımsayacaksınız. Tarımla uğraşan kesimin çoğunun şehirlere göç edip fabrikalarda çalışmaya başlamasıyla birlikte, bu kelime yerini önce ‘randıman’ daha sonra da ‘verimlilik’ kelimesine bıraktı.

 Verimlilikten bahsedebilmek için öncelikle dönüştürücü veya üretici bir sistemi göz önüne almamız gerekir. Yani giriş enerjisi (veya malzemesi) olan, çıkışta başka bir enerjiye (veya ürüne) dönüştürülen çevirici yapıyı göz önüne alarak verimliliği somutlaştıracağız.

Verimlilikten bahsettiğimize göre konunun gideceği yer tahmin edeceğiniz gibi fabrikalar olacaktır.

Bildiğiniz gibi fabrikalar endüstrinin yapı taşlarıdır. Genel olarak kar amacıyla kurulmuş olan (burada bahsedilen fabrikalar devlet tarafından kurulan ve kar amacı olmayan kuruluşlar değildir) ve mal üreten kuruluşları fabrika olarak tanımlayabiliriz. Öncelikle bu kuruluşlara bir ‘girdisi’ bir de ‘çıktısı’ olan basit örnek model gösterelim. Ardından bu modele bir örnek verelim.


Genel bir sistem için verimlilik tanımı; Alınan (faydalanılan) enerji miktarının, verilen (harcanan) enerjiye bölündükten sonra yüz ile çarpılarak, yüzde olarak tarif ettiğimiz ve fayda – maliyet hakkında bize çok önemli bir bilgi veren kavram olarak izah edebiliriz. Örneğin bir elektrikli aydınlatma lambası için verimliliğin formülünü yazdığımızda Verimlilik (%) = (Alınan ışık enerjisi / Verilen elektrik enerjisi) x 100 olacaktır. Burada dikkat edilmesi gereken konu pay ve paydadaki enerji birimlerinin aynı olmasıdır, çünkü verimliliği (%) olarak ifade ederiz.

Yeryüzünde bulunan sistemlerin verimliliği  %100 den küçüktür, diğer bir deyişle verimliği %100 veya üzerinde olan hiçbir sistem yoktur. Bunun anlamı şudur; Yeryüzünde mükemmel sistem yoktur. Dikkat ettiyseniz, mükemmel sistemin tanımını %100 verimli sistem olarak yaptım. Yeryüzünde eğer mükemmel sistem olsa veya icat edilebilseydi bütün savaşların biteceğini ve insanların melekleşeceğini söyleyebilirdik.  Herkese yetecek enerji, paylaşım sorununun ortadan kalkacağı anlamına gelecektir.

Aslında burada her hangi bir sistemde alınan enerjilerin toplamının verilen enerjilerin toplamına eşit olduğunu ifade etmiş olduk. Lamba örneğimiz için verilen elektrik enerjisi = alınan ışık enerjisi + kayıp’tır. Kayıp lamba için ısı enerjisidir (bizim lambadan beklentimiz ışıktır, ısı değildir. Bu nedenle ısı bizim için kayıptır). Fabrika için düşündüğümüzde enerji, malzeme, işçilik gibi girdilerde muhtemel kayıplar söz konusudur. Böylece en verimli fabrikaların enerji, malzeme, işçilik gibi girdilerdeki muhtemel kayıpların en az olduğu fabrikalardır diyebiliriz. Çünkü kayıplar azaldığında verimlilik formülündeki pay kısmı büyüyecek böylece verimlilik artacaktır.

Verimliliği fabrikalar için tanımladığımızda; Genel fabrika modelimiz üstünden verimliliği Verimlik(%) = (Çıktı / Girdi) x 100 olarak formüle edebiliriz. Yani verimlilik çıktının girdiye bölünmesinin yüzle çarpılmasıyla, yüzde olarak ifade ettiğimiz ve kar-zarar durumumuzu gösteren en önemli verilerden biri olarak tanımlayabiliriz.

Örnek fabrikamız, tek tip pantolon üreten bir konfeksiyon fabrikası olsun ve işçilik açısından verimliliğini inceleyelim.

Operatör sayısı = 100 Kişi

Günlük çalışma süresi = 540 Dakika

Günlük üretilen pantolon miktarı = 1500 Adet

Pantolonun standart süresi = 25 Dakika

Verimlilik (%) = (Miktar x Standart Süre / Günlük Çalışma Süresi x Operatör Sayısı) x 100

= (1500 x 25 / 540 x 100) x 100

=  69,44

Örnek fabrikamızın verimliği % 69,44 dür, kaybedilen insan enerjisi ise 100- 69,44 = % 30,56 dür.

Burada görüleceği gibi giriş ve çıkışlar aynı birimler haline getirerek verimliği hesapladık.

Aynı hesaplamayı birimler birbirine eşit olacak şekilde diğer girdi ve çıktılar içinde yapabiliriz. Dilerseniz şimdide bir malzeme verimliği örneği verelim.

 

Varsayılan veriler:  

Pantolon kumaş miktarı = 1,8 Metre kare

Pantolon için kullanılan kumaş miktarı = 2 Metre kare

Verimlilik (%) = (Pantolon kumaş miktarı / Pantolon için kullanılan kumaş miktarı) x 100

= (1,8 / 2) x 100

=  90

Örnek fabrikamızın kumaş verimliliği % 90’dır, kaybedilen kumaş yüzdesi ise 100- 90 = % 10’dur. Kullanılan malzemenin verimliliğini de böylece hesaplamış olduk.

Üretim sektörü açısından ulusal ve uluslar arası ticari rekabet, her geçen gün yükselen bir ivme ile artmaktadır. Bu rekabet ortamında öne geçmenin, fark atmanın  koşulu verimliliği arttırmaktır. İş insanlarımızın rekabetlerini arttırmaları ve sürdürmeleri için gereken en önemli konulardan biri (belki de en önemlisi) verimliliklerini devamlı ölçüp arttırmaktır. Verimlilik hakkında yazdığım bu yazı bir yarar sağlarsa ne mutlu bana.

Hulisi AYLUÇTARHAN

Yönetici

ARGE BİLİŞİM LTD

htarhan@argebilisim.com

Enerji açısından baktığımızda Evren’de ve onun bir parçası olan Dünya’da sonsuz sayıda canlı ve cansız enerji dönüşüm sistemi vardır. Bu sistemler vasıtasıyla her an sonsuz sayıda enerji dönüşümü gerçekleşmektedir. Dönüşüm ile sistem, sisteme giren enerji(ler) (dönüşen enerji(ler)) ve sistemden çıkan enerji(ler) (dönüşülen enerji(ler) ifade ediyoruz. Sistemi genel olarak aşağıdaki şekilde gösterebiliriz.

Şekil 1 de gösterilen sistem bir enerji dönüştürme sistemidir. Sistemin verimliliği;

 

Verimlilik= (çıkan enerji / giren enerji) x 100

Formülü ile hesaplanabilir.

Bu formülü sözlü olarak ifade edersek; Sisteme giren enerjinin, % kaçı, çıkan enerjiye dönüşebilmiştir? Sorusuna verilen cevabına sistemin verimliliği diyoruz.

 

Verimlilik formülüne biraz daha yakından bakalım;

 

1.  Verimlilik % olarak ifade edilir. Yani tekrarlayacak  olursak giren enerjinin yüzde kaçı çıkan enerjiye dönüşmüştür sorusuna cevaptır.

2.  Verimliliği % olarak ifade etmemiz için paydaki sistemden çıkan enerji ile paydadaki sisteme giren  enerji birimlerinin aynı olması gerekir.

 

Verimlilik kavramını daha rahat anlamak için bir örnek verelim; Hepimizin hayatında önemli yeri olan elektrik lambası iyi bir örnektir. Elektrik lambası elektrik enerjisini ışık enerjisine dönüştürmek için icat edilen harika bir sistemdir.

 

 

Normalde lamba verimi, harcanan bir wattlık elektrik enerjisine karşılık, üretilen ışık enerjisi olarak ifade edilir. Burada ise belli bir zaman aralığı için harcanan elektrik enerjisine (watt) karşılık bu zaman aralığında elde edilen ışık enerjisi (lumen) olarak bakıyoruz.

 

Verimlilik formülünün lamba sistemine uyguladığımızda;

Lambanın Verimliliği = (Işık enerjisi/ Elektrik enerjisi) x 100 dür.

Birimleri eşitlememiz gerekir ki verimi % olarak ifade edebilelim. Elektrik enerji birimi watt ve ışık enerjisi birimi lumendir. Lumen watta aynı sistem için bir sabitle çarpılarak dönüştürülebilmektedir. Kısaca lumen birimini, watt birimine çevirerek lamba verimliliğini hesaplayabiliriz.

Makaleyi bitirirken şunu yazmakta yarar var; Şekil 1’de gösterdiğimiz enerji dönüşüm sistem modeli ve Şekil 2’de bulunan lamba örneği, verimlilik kavramını rahat anlamak için kullanılmakla beraber çok vahim başka bir yanlışa neden olmaktadır. Bir sonraki makalede bu gösterimleri eleştirerek, yanlış anlamayı önleyici doğru model önereceğiz

Yapmış olduğunuz aile, sevgi, dostluk  ve iş yatırımlarının verimli olması dileği ile şimdilik hoşça kalın.

 

Hulisi AYLUÇTARHAN

Bir önceki yazımızda tek enerji girişi, tek enerji çıkışı olacak şekilde enerji dönüşüm sistemi modellemesi göstererek verimliliği tanımlamıştık. (bakınız VERİMLİLİK NEDİR?(1)

Aynı yazımızda verimliliğin daha rahat anlaşılabilmesi için V= (Çıkan enerji / Giren enerji)

X100 olarak anlatmıştık. Yazının sonunda bu gösterimi eleştirip yeni bir sistem gösterimi ile verimliliği yeniden tanımlayacağımızı yazmıştık.


Şekil 1’deki gösterimde sisteme 1 enerji girmekte ve 1 enerji çıkmaktadır.
Enerji vardan yok edilemez ve yoktan var edilemez kanununa göre ve ‘Enerjinin Korunumu
Prensibine’ göre kapalı bir sisteme giren enerjiler, çıkan enerjilere eşittir. Bu sistem
gösterimine göre; Giren enerji = Çıkan enerjidir Verimlilik; Verimlilik = %100 dür.

Evrende böyle bir sistem yani MÜKEMMEL(kayıpsız) sistem yoktur.

O halde rahatlıkla bu sistem gösteriminin yanlış olduğunu ve verimliliği tam anlamıyla açıklamadığını söyleyebiliriz.


Şimdi yeni sistem gösterimini şekil 2’deki gibi veriyoruz.

 


Tekrar ‘Enerjinin Korunumu Prensibi’ne göre ifade edersek çıkan enerjilerin toplamı = giren enerjilerin toplamıdır.

Formül ile ifade edersek;


Şekil 2’de anlattığımız konuyu anlamakta oldukça kullanışlı bir gösterimdir. Birkaç çıkarım yapalım;

            1-    Bir enerji dönüşümü için en az bir “giren enerji” çeşidi olmalı.

            2-    En az iki enerji çeşidi açığa çıkar.

 3-  Verimlilik hedef çıkan enerji üstünden hesaplanır.

Şekil 2’de amaç (hedef) enerji “çıkan enerji 1” ise;


Eğer “giren enerji” de tek çeşitse;

VERİMLİLİK = (çıkan enerji 1 / giren enerji 1 ) x 100 dür.

Şimdide yine önceki yazımızda olduğu gibi lamba örneğinden gidelim.

Burada da görüldüğü gibi lambaya elektrik enerjisi giriyor ve (yanlızca) ışık enerjisi çıkıyor.


Eğer sadece elektrik enerjisi giriyor ve yine sadece ışık enerjisi açığa çıkıyor olsaydı
Verimlilik %100 dür demek durumunda kalacaktık. Böyle bir lamba icat edilmedi henüz.


Şimdi lamba sistemi örneğinin doğru gösterimini çizelim;


Şekil 2’de yaptığımız çıkarımları örneğimize uyarlayalım;

1-Lambanın giriş enerjisi elektriktir.
2-Lambadan en az iki enerji çeşidi açığa çıkar (Işık ve Isı).
3-Lamba verimliliği ışık enerjisini kullanarak hesaplarız çünkü lambadan ısı
    beklemiyoruz ve ısı enerjisi bizim için kayıptır.
4- Verimlilik hedef çıkan enerji yani ışık enerjisi üstünden hesaplanır.

 

Bir sistemde verimliliğin; “Çıkan enerji / giren enerji x 100 şeklinde ki kısa tanımı yanıltıcı bir tanımdır” tezimizi yukarıda açık şekilde ispatlamış olduk.


Verimlilik hedef enerjinin, giren enerji(ler)e oranı çarpı 100’dür tanımı doğru olandır.

Verimlilik kavramı mühendisliğin özüdür. Verimlikle ilgili yazılarımıza devam edeceğiz.

Yapmış olduğunuz aile, sevgi, dostluk ve iş yatırımlarının verimli olması dileği ile şimdilik.


Hoşçakalın.

Hulisi AYLUÇTARHAN 

Arge Bilişim olarak, fabrikalarda çok önemli bir ihtiyacı karşılamak üzere tasarladığımız ‘hat dengeleme modülü’ nü sizlerle paylaşmak istiyoruz.

Öncelikle hat dengeleme nedir konusuna kısaca değinelim.

İşletmeler, kısıtlı olan üretim kaynaklarını daha verimli kullanıp, üretim maliyetlerini düşürmek için bant tipi üretim sistemlerine yöneldiler. Bu üretim sistemlerinde, üretilecek olan ürünün parçalarının, her bir iş istasyonunda yapılıp ilerlemesiyle parçaların ürüne dönüştüğü bu yola hat diyoruz.

Hat dengeleme ise; bu iş istasyonlarının hızlarını eşitleyerek makine ve işgücü kullanımını maksimize etmeyi amaçlar.

Üretim hattında her bir işlemin yapılabilmesi için ondan önceki proseslerin tamamlanmış olması gerekir. Eğer dengeli bir hat kuramadıysanız bant içerisinde darboğazlarınız oluşacak, bunun sonucunda bazı operatörler boş beklerken, bazı yerlerde de yığılmalar olacaktır. Ve bu durum da verimlilik kaybına neden olacaktır. Bu yığılmaların en çok olduğu, yani akıştaki en zayıf istasyon aynı zamanda üretim hattınızın kapasitesini belirleyecektir. En basit örnekle, bir ürünü üretirken toplam 5 ayrı prosesten geçtiğini düşünelim. Bunların her birinin saatte 100 birimlik üretim kapasitesi olduğunu varsayalım. Sadece 2.sırada yapılacak olan istasyonun saatte 90 birim üretim kapasitesi var. Bu durumda eğer hattınızı dengelemediyseniz birinci istasyondan ikinciye sürekli yığılmalar olurken, ondan sonraki operatörler boş bekleyecektir. Ve her saat 10 birimlik üretim kaybınız olacaktır.

Üstelik bu örnekte 4 istasyonun kapasitelerinin eşit olduğunu varsaydık, realitede operasyonların süreleri aynı olmadığı gibi, her bir operatörün hızı, yetkinlikleri, becerileri ve işlerin zorluk dereceleri de birbirinden farklıdır. Dolayısıyla hattı kurarken bunun gibi birçok parametreyi göz önünde bulundurmak gerekir.

Hat dengelemenin doğru yapılması, iş gücü ve kaynak kapasitesinin etkin kullanılmasını, boş zamanların azalmasını ve verimliliğin artarak üretim maliyetlerinin azalmasını sağlayacaktır.

Peki, mevcut durumda işletmeler bu işi nasıl yapıyor?

Mevcut üretim sistemlerinin çoğunda, teoride hat dengeleme çalışmalarını mühendis yaparken, operatör çizelgeleme çalışması yapılamamakta, yapılsa da etkin olmamaktadır. Çünkü operatör çizelgeleme, anlık verilere göre değişkenlik gösterebilen bir durumdur ve bu konu genellikle mühendis tarafından değil, sürekli sahada olan bant şefleri tarafından yapılır. Bir sipariş geldiğinde, mühendis öncelikle modelin operasyon ve standart sürelerini oluşturur. Daha sonra en iyi ihtimalle, hedef verimlilik belirlenerek, iş yükleri hesaplanır ve bu liste bant şefine verilir. Örneğin, yan çatma operasyonuna 1,5 kişi gerekiyor bilgisi mühendis tarafından verilir ama hangi 1,5 kişi olduğu, bu kişilerin bu operasyonda daha önce ne kadar verimli çalıştığı bilgisi bulunmaz. Dolayısıyla bu bilgi, sadece teorik bilgi olarak kalır. Bant şefleri, tecrübelerine göre kim hangi işi yapabiliyor veya yapabilme kapasitesi varsa ona göre yerleştirilir. Bantta herhangi birinin gelmemesi durumunda bandın tüm dengesi bozulacak, bütün kurguyu baştan düşünerek yapmak zorunda kalacaktır. Yeniden kurgulamak zaman kaybına ve iş akışının yavaşlamasına neden olacağı için oldukça zordur ve çoğunlukla da yapılamamaktadır.

ArgeMAS gibi verimlilik ve kalite ölçen bir sisteminiz de yoksa ne ürünün standart süresi ne de kişi verimliliği dikkate alınacaktır. Aradaki verimlilik kaybının dahi, farkına varılamayacaktır.

Gözlemleyerek insan aklının ve yeteneğinin sahip olamayacağı bu karmaşık karar, kişilerin inisiyatifine bırakılmayacak kadar önemlidir.

El emeğinin yoğun, değişkenliğin çok fazla olduğu bu sistemlerde, hat dengeleme ile ilgili şu zamana kadar yapılan çalışmalar tam anlamıyla sorunu çözmekten uzaktır.

Peki, fabrikaların geleceğini etkileyen bu köklü sorunu biz nasıl çözdük?

Üretimde pratikle birleştirilen teorik bilgi çok daha iyi sonuç verecektir. O nedenle sahadan alınan anlık veriler, geçmiş bilgi birikimi ve mevcut mühendislik çalışmalarını birleştirecek bir yapıya ihtiyaç vardır. Bu amaçla Arge Bilişim mühendisleri tarafından optimize bant kurulumu ve operatör çizelgeleme problemlerinin eş zamanlı olarak çözülmesi için matematiksel ve özel bir atama optimizasyon algoritması geliştirilmiştir.

Öncelikle fabrikalara kurmuş olduğumuz ArgeMAS sistemiyle, her bir operatörün operasyonel bazda verimliliği, kalitesi, kayıp zamanları gibi verilere real time ulaşabiliyoruz. Oluşturulan iş planları ile her bir operasyonun standart süresini de biliyoruz. Ancak her model ve operasyon bandın yetkinliklerine uygun olmayabiliyor. Bu durumun önüne geçmek için kullandığımız birbirini tamamlayan 2 yöntem ile operatörlerin her bir operasyonu yapabilme becerisini kontrol ediyoruz.

Bu yöntemlerden ilki, operasyon benzerlik sınıflandırmadır. Operasyon tanımlama yapılırken, operasyonların metotlarına göre sınıflandırılmasını sağlıyoruz, bunun sonucunda yapılış şekli olarak birbirine benzeyen operasyonlar, aynı gruba alınmış oluyor. Şöyle ki, punteriz operasyonu, apartura takma operasyonu ve kalite kontrol operasyonunun yapılış şekli birbirinden tamamen farklıdır. Punteriz operasyonu hizalama ve ritim becerisi gerektirirken, apartura takma operasyonu hizalama ve parmak becerisi gerektirir. Kalite kontrol operasyonunu yapan bir kişiden ise bu becerilerden hiçbiri beklenmeyip, farklılıkları ayırt edebilme ve dikkat becerisinin gelişmiş olması beklenir. Buradan, punteriz operasyonunu verimli bir şekilde yapan bir kişinin, aynı becerileri gerektiren ilik açma operasyonunu da rahatlıkla öğrenebileceği sonucu çıkarılabilir.

Operatörlerin, operasyonları yapabilme becerisini kontrol ettiğimiz diğer yöntem ise, operasyonların zorluk dereceleridir. ArgeMAS sistemi ile birlikte zorluk kriterleri belirlenerek, her bir operasyonun zorluk dereceleri bulunabilmektedir. Örneğin; eğitim süresinin uzun olması, bedensel yüklenmenin fazla olması, kalite hata riskinin yüksek olması gibi kriterler bir operasyonu zor yapan kriterlerden bazılarıdır. Bunun gibi kriterler çoğaltılarak, analitik iş değerlendirme yöntemi ile operasyonların zorluk seviyeleri belirlenir ve benzerlik grubu aynı olan operasyonların, zorlukları da dikkate alınarak, bu operasyonların birinde başarılı olan bir operatörün, diğer operasyonu yapabilme kabiliyeti, Arge Bilişim atama optimizasyon algoritması tarafından rahatlıkla tahminlenebilmektedir.

Aslında üretim sahasındaki bant şeflerinin de yapmaya çalıştığı tam olarak budur fakat her bant şefi sadece kendi tecrübesiyle kısıtlı değerlendirme yapabileceği için hata payı ne yazık ki çok yüksek olmaktadır. Sahada bant şeflerinin yöneticilik yeteneğinden faydalanılırken, bandın en ideal nasıl kurulacağı kararı tamamen gerçek bir mühendislik çalışması olan Arge Bilişim atama optimizasyon algoritması tarafından verilmektedir.

Arge Bilişim atama optimizasyonu algoritması ile birlikte;

Operatörlerinizin zamanının ne kadarını hangi operasyonda harcayacağı, operasyonlarınızın yüzde kaçının hangi operatör tarafından yapılacağı gibi bilgilere rahatlıkla ulaşarak, adetsel yüzdesel veya bundle bazında detaylı raporlar alabilirsiniz.  Burada her bir operasyonun, operatörün ve üretim hattının verimlilik değeri planlanmış olur.

Operasyonun iş yükü dikkate alınarak model, operasyon, benzerlik grubu ve zorluk derecelerine bakılarak algoritma tarafından bant verimliliğini maksimize edecek atama yapılır. Bu atama sonucunda ortaya çıkacak bandın verimliliği, tamamen gerçek veriler üzerinden hesaplanmış olur. Statik bir kapasite yerine, gerçek verilere göre hesaplanmış dinamik bir kapasite, üretim planlama yapılırken önemli bir bilgi olarak kullanılır. “Günde ortalama 1000 parça üretim yaparsak, bu siparişi Cuma gününe yetiştiririz” şeklinde yapılan üretim planlama yerini tamamen gerçek verilerle beslenmiş üretim planlamaları alır.  Bu da aynı zamanda hatalı kapasite planlama nedeniyle ortaya çıkacak olan termin gecikmelerinin önüne geçer.

Ayrıca, sahada herhangi bir değişiklik olması durumunda, bant kurgusunun değişmesi ve yeni ideal yapının bulunması gerekecektir. Örneğin, üretimde 3 operatör o gün işe gelmediğinde bu durum sahada tam bir kaos’a neden olurken Arge Bilişim’in atama optimizasyon algoritması, değişkenliklere göre en ideal hat yapısını yeniden planlayarak hızlı, efektif ve gerçek planı kullanıcıya yeniden sunar.

Modellerin , en verimli üretileceği ideal bant yapıları da Arge bilişim atama optimizasyon algoritması  sayesinde belirlenir. Örneğin, işletmenizde 15 bant var ve 20 modeli bu bantlara planlamak istiyorsunuz. Sistem tarafından işletme tek bir bant olarak görülerek, bu 20 modelin üretileceği en ideal 15 bandı tekrar oluşturulur. Böylece program olmadan kurulacak olan bantlara göre, bir bandın darboğaz operasyonu diğer bantta bulunan yetkin ama atıl kalan bir operatör ile çözülerek verimlilik artışı da sağlanabilir.

Arge bilişim atama optimizasyon algoritmasının sonuçlarını kısaca özetlemek gerekirse;

İlk olarak, ArgeMAS verimlilik ve kalite ölçer. ‘Arge bilişim atama optimizasyon algoritması’ ise bu verimlilik ve kalite sonuçlarına göre, gerçek operasyon ve operatörleri kullanarak en verimli ve dengeli bantları kurar.

İkinci olarak, Üretim planlama için gerçek üretim kapasitesi bilgisini sağlar.

Diğer bir üçüncü faydası, Bant şeflerinin işyükü azaltılarak, yönetimsel alana daha fazla odaklanmaları sağlanır.

Diğer  bir faydası, Bundle sistemi ile kısalan bant kurulum zamanı, bu algoritma ile birlikte daha da kısalmış olacaktır. Model geçişi sırasında bant şefi hangi operasyonda hangi operatörü değerlendireceği kararsızlığını yaşamaz. Elindeki rapor ile bantlarını rahatlıkla organize edebilir.

5.olarak, Üretim değişkenliklerine ayak uydurarak bandı yeniden kurgulamak oldukça zordur. Bu algoritma sayesinde mevcut koşullara göre en ideal bandı kurmak oldukça kolay ve hızlı olacaktır.

Birden fazla model birden fazla  banda planlanırken, en ideal bant yapılarını oluşturmasını da diğer bir faydası olarak sayabiliriz.

Bunun gibi verimlilik artışını direk destekleyecek bir çok alanda da kullanabiliriz.

Arge Bilişim atama ve optimizasyon algoritması ile siz de verimlilik kayıplarınızı önleyebilir, üretimdeki gerçek potansiyelinizi ortaya koyabilirsiniz.

 

Nuri SOKULLU (Mavi Jeans)

Arge-Mas’tan önce işletmemizin bir gün önceki durumunu raporlayabiliyorduk. Ancak sorunların farkında olamıyorduk. Müdahale edemiyorduk. Şimdi ise canlı yayında her kişinin veya makinenin performansını izleyebiliyoruz. İşletmenin verimliliği %15 civarında attı. 

 

Oğuz AÇIKGÖZ (Ünlü Tekstil )

“AR-GE MAS bana ilk anlatıldığında sektördeki çok önemli bir boşluğu dolduracağından emindim. Sektörde saygı duyulacak çok çeşitli verimlilik takipleri yapılıyor olmasına rağmen ilk defa bu program tam anlamıyla verimliliği anlık ölçebilir hale getirdi. Anlık ölçebilmenin yanında üretimdeki her bir unsuru, makineciden, bant şefine, üretim müdüründen genel müdüre verimliliğin içerisine dahil etti. Her çalışan kendi verimini, yaptığı operasyon adedini, varsa hakettiği pirimi önündeki cihazdan o anda görebiliyor. Böylece bandın belli bir dengede gitmesi ve zaman kayıplarının önüne geçilmesi sağlanıyor. Asıl önemlisi üretimin ana unsurları-makineciler-edilgen bir yapıdan etken bir unsura dönüşüyor. Böyle bir yapıda verimliliğin artması kaçınılmaz hale geliyor.

Yaklaşık bir buçuk yıldır kullandığımız program bize verimlilikte eşik atlattı. Firmamızda kollektif bir verimlilik takip anlayışı oluştu. En güzeli; getirdiği kolaylıklar ve takip imkanları sayesinde üretimde herkes tarafından benimsendi. İşletmemizde artık herkes burada geçirdiği zamanı verimli geçirmeyi hedefliyor ve bunu içten gelerek yapıyor. Bütün bunların yanında kırtasiye giderimizin önüne geçerek bize tasarruf sağladı. Zira artık her bir operasyon için yüzlerce binlerce ve saatlerce basmak zorunda kaldığımız barkotlardan kurtulduk. Verimlilikle ilgilenen bölümümüz kırtasiye işlerinden ana işlerine yani verimliliğe yöneldiler.

AR-GE MAS, Türkiye’de sektör için bir şanstır ve sektörün rekabet imkanını kesinlikle arttıracaktır. Doğru kullanıldığında çalışanın, işverenin ve müşterinin memnun olacağı bir yapıyı işletmeye sağladığını rahatlıkla söyleyebilirim. Programın daha da geliştirilmiş yeni versiyonları en büyük beklentim ve umudumdur. ARGE BILISIM’e böyle bir programı sektöre kazandırdığı için teşekkürü borç biliyorum.”

 

Kutlu CECELİ (APS Tekstil)

Sistemin kurulmasıyla birlikte üretim yönetimi ilgili kritik tüm verileri, operatörlerin verimliliklerini anlık olarak görebilmeye başladı. Bu sayede üretimdeki aksaklıklar da anlık olarak takip edilebildiğinden tepki gösterip düzeltmek daha kolay oldu.

Operatör tarafında ise yine kendi performanslarını anlık izlemeye ve bunun üzerinden kendilerine ek faydalar sağlamaya başladılar. Aslında sistem tam anlamıyla bir arabanın hız göstergesi gibi; Operatörler gaza bastıkça hızlandıklarını, gazdan ayaklarını çektikçe yavaşladıklarını anlık olarak görebiliyorlar. Üretim alanındaki ekranlar sayesinde de banda ilişkin tüm veriler, en iyi, en kötü operatörler görülebiliyor. Bu ekranlar aynı zamanda çalışanların mental tarafına da hitap ediyor.

Sistem bir taraftan fabrika yönetimini de günlük işletme sorunlarının çözülmesine yönelik de sıkıştırmaktadır. Şöyle ki; operatör kendi elinde olmayan bir nedenden dolayı performans düşüklüğü yaşadığında bunu yönetime iletmekte ve yönetimin konuyla bir an önce alakadar olmasını sağlamaktadır.

Türkiye’de konfeksiyon üretimi yapan tüm işletmelerin kesinlikle kurması gereken bir sistem olduğuna inanıyorum.

 

Şenol ATALAY (Ototrim Otomotiv)

Arge Bilişim, firmamıza ticari mal satmaktan çok işleyişimize uygun, esnek modüller, çözümler ortaya koymaya odaklanmıştır. @rge-CMAS’ı kullanmaya başladığımızdan bu yana satınalma siparişlerimizden başlayarak bütün üretim operasyonları dahil anlık olarak üretimimizi, ürün ve sarf malzemelerimizi takip edebilir hale geldik.

Arge Bilişim ekibi tarafından yapılan yazlımın isteklerimize en uygun hale gelmesi adına sarfettikleri çaba ve ihtiyaçlarımıza en uygun hale getirebilmeleri adına gerçekleştirdikleri özel uğraş ve sonrasındaki destekleri son derece özenliydi. Emeklerinden dolayı kendilerine teşekkür ediyorum.

 

Fatih GÜRSES (Gülbebe Tekstil)

“AR-GE MAS çalıştığımız ilk günden itibaren gözle görülür bir şekilde verimlilik ve organizasyon geliştirme üzerine etkileri çok olumlu olmuştur.
Program üzerinde modüller eklenerek sürekli ve faydalı gelişimler sağlanabilmektedir.

Programın yazlımcıları ve teknik ekibi tecrübeleri ve bilgileri sayesinde, üretim alanında uygulmama yapılırken tüm firmalara yol gösterici ve yeni fikirler üretici, başarılı bir kurum oluşturmuşlardır.

Ölçemediğimiz şeyleri değerlendiremeyiz, geliştiremeyiz. Bu program üretimin her alanında kolay uygulanır bir ölçüm mekanizması kurmaktadır.
Şimdiye kadar aldığımız yüksek fayda ve uygulamada aksamayan süreklilik kurumun güleryüzü donanımı işbirliği ile birlikte daim olacaktır.

 

Metin BABACAN (As Ortakçı – Cam & Ayna İşleme Tesisi)

Firmamızda yaklaşık 2 sene önce kurulmuş olan barkod sisteminden çok memnunuz. Sistem sayesinde operatörlerimizin kaç dakikada kaç metretül(m2) işçilik yaptığını,operatörün kaç dakika molada olduğunu,kaç dakika makine başında olduğunu, makinesinin arıza durumunda o an hangi durumda olduğunu ve performansının ne kadar olduğunu hepsini çok rahat bir şekilde, sistem bize takip edebilme imkanı sunuyor.

Aynı zamanda Depolarımızda yada üretim kısmında ne kadar bekleyen yada işçiliği biten ürün varsa bunların hepsinin adetlerini yada metretüllerini(m2) bize anında online olarak gösterebiliyor. Sistem sayesinde çalışanlarımızın giriş çıkış saatleri kayıt olup mesai saatleri de işçiliklere eklenebiliyor.

Şuanda kadar sistemle ilgili büyük bir problem yaşamadık ve bize gerçekten çok kolaylık sağladı. Bizden kaynaklananda olsa ufak tefek sıkıntılarda ise firma ile anında e-posta ya da telefon yoluyla irtibat kurup problemin en kısa süre içerisinde giderilmesi bizi daha da sevindiriyor.

Bunun için ARGEBİLİŞİM’e ve Zarif AYLUÇTARHAN’a çok teşekkür ediyoruz.

 

Mine DALAK( Ozon Tekstil)

Köy kadar küçülmüş olan dünya da kar edebilmek hatta hayatta kalabilmek için fiyatların önceden belli olduğu piyasada maliyeti düşürmekten başka çözüm yolu görülmemektedir. Emek yoğun olan bütün firmalarda maliyeti minimize etme faaliyeti de ancak personel verimliliklerini arttırmakla mümkündür. Arge Bilişim danışmanlığı ve ARGE-MAS sistemiyle verimlilik oranımızı görmekteyiz ve bunu en hızlı bir şekilde artırmayı sağlamış bulunmaktayız. En etkili motivasyon aracı olan primi bu sistemle uygulayarak verimlilik oranları doğrultusunda adaletli ücretlendirme sistemini uygulamaktayız. Teşekkürler.

 

Sarp AKIN( Akın Brode)

2005 ten bu yana MRP çözümlerimizde bize tüm desteğini veren ARGE BİLİŞİM ; üstün servis kalitesiyle karşımıza çıkan yazılım sorunlarımızı çözmüştür. Büyümemize ve servis kalitemize yardımlarından dolayı ARGE BİLİŞİM ailesine teşekkür ederiz.